改善事例 CASE STUDY

シール貼りと検品を同時に、そして同じ場所で行うことでサイクルタイムの短縮、人件費の削減、しわ・よれ・気泡・位置のずれなどのヒューマンエラーの解消を実現しました。
全て自動化してしまうと、多額の設備投資が必要になったり、メンテナンス費用の増加、コストをかけたにも関わらず作業効率が落ちてしまうことも考えられるため、人の手が最も効率的な箇所を除き自動化を行っています。
１つの設備で複数の工程が完了するので、工程ごとに設備を置く必要もなく省スペース化も実現。
以前はシール貼り作業に6名、検査に2人必要だった工程を1人で行えるようになりました。

印刷と検品・梱包を同時に、そして同じ場所で行うことでサイクルタイムの短縮、人件費の削減、ヒューマンエラーの解消を実現しました。
加工を行いながら、同時にカメラで検査を行ってます。
以前は製品を流しながら加工を行っていたので不良品を途中で取り除く際に流れを止める必要がありましたが、ターンテーブルを使用することで途中で手を入れることが可能になり、滞留時間をカット。
以前は目視検査をしていた検査を自動化することでヒューマンエラーも防止しています。
１つの設備で複数の工程が完了するので、工程ごとに設備を置く必要もなく省スペース化も実現。
以前は加工作業に1名、検査に1人必要だった工程を1人で行えるようになりました。

以前は熟練作業員10人かかりで拡大鏡を用いて検査していた工程を完全自動運転。
高速化することでサイクルタイムの短縮、人件費の削減、ヒューマンエラーの解消を実現しました。
検査する箇所が複数にわたり、しかも小さい製品のため、人の手で行うには大変な作業でしたが、センサーやカメラを使用することでヒューマンエラーも防止しています。
熟練作業員10名が必要だった難易度の高い検査でしたが、無人での作業を可能にしています。

以前は熟練作業員5人かかりで検査していた工程を1人で作業可能に。
検査する製品を載せるのは人の手ですが、検査は機械で行いますので作業員の熟練度による差や、ヒューマンエラーも防止しています。

以前は熟練作業員10名、4ヶ所の施設で作業していた工程を0.8人で作業可能に。
多かった不良品の割合も100分の１から10,000分の1まで軽減。
難しい工程が多く、実現不可能かとも思われましたが、試作治具を制作していきながら問題を解決していき、ついに大幅な利益増に貢献する自動化を実現することができました。